Uzyskanie detalu finalnego wymaga zastosowania zimnych kanałów doprowadzających tworzywo do gniazd formujących które później stanowią odpad przetwórczy.

Zalety:
– niższy koszt formy wtryskowej

Wady:
– odpad przetwórczy który często nie może zostać zawrócony. Mielenie i zawracanie zimnych gałązek generuje koszty i stwarza ryzyko zanieczyszczenia materiału,
– dłuższy czas cyklu,
– widoczny ślad wtrysku na elemencie produkowanym.

Doprowadzenie tworzywa za pomocą grzanej dyszy lub zestawu grzanych dysz oraz rozdzielacza w przypadku form wielokrotnych.

Zalety:
– krótszy czas cyklu w odniesieniu do formy zimno kanałowej. Oszczędność czasu cyklu – brak konieczności chłodzenia kanałów,
– zmniejszenie ciśnienia wtrysku,
– poprawa jednorodności struktury wypraski,
– minimalny ślad po punkcie wtrysku,
– wyeliminowanie odpadu w postaci zimnych kanałów dolotowych.
– zwiększenie kontroli procesu wtrysku.

Wady:
– większy koszt wykonania formy wtryskowej,
– konieczność wyposażenia wtryskarki w regulator temperatury grzanych dysz oraz rozdzielacza,
– zalecane przy przetwarzania granulatów tzw. „oryginałów” wcześniej nie wykorzystywanych. W przeciwnym razie istnieje prawdopodobieństwo zapchania dysz, zanieczyszczeniami zawartymi w regranulacie.

Jako producent form wtryskowych zalecamy wykorzystanie systemów GK przy przetwarzaniu regranulatu tylko w przypadku gdy wtryskarka wyposażona jest w dysze filtrująco-miksującą z otwartą dyszą gorąco-kanałową – bez zastosowania iglicy.

Krotnością formy wtryskowej nazywamy ilość gniazd formujących która znajduje się w ramach jednej formy wtryskowej. Wraz z zwiększeniem ilości gniazd, podczas jednego cyklu na wtryskarce (zamknięcie, otwarcie formy) uzyskujemy większą ilość detali.

Zalecamy następujący wybór krotności formy wtryskowej:
1, 2, 4, 8, 16, 32 lub 64.

Wyróżniamy dodatkowo krotności form typu 1+1, 2+2, itp.

Przykład:
1+1 – tzn. na jednej formie są w sumie dwa gniazda formujące o innym kształcie. Rozwiązanie oczywiście posiada ograniczenia. Np. objętości gniazd formujących powinny być zbliżone.

Wraz ze zwiększeniem krotności formy wtryskowej rośnie cena narzędzia poprzez wzrost ilości niezbędnych komponentów oraz pracochłonności.

Gniazda formujące są najważniejszym elementem w formie wtryskowej. To właśnie one nadają kształ wtryskiwanym detalą. Kształt, precyzja wykonania oraz wykończenie przenoszone są na gotowy wyrób podczas procesu wtryskiwania.

Wybór struktury gniazd powierzchni tzw. wykończenia jest niezwykle ważny już na etapie wyceny. Na podstawie informacji dobieramy niezbędną technologię do uzyskania finalnej powierzchni.

Wyróżniamy kilka najbardziej popularnych powierzchni gniazd formujących:
– poler lustrzany – powierzchnia z odbiciem lustrzanym. Bardzo wysoko wypolerowana. Zalecana tylko i wyłącznie gdy wymagana jest pełna transparentność detalu, późniejsze pokrycie metaliczne w procesie metalizacji próżniowej lub galwanizacji.
– poler techniczny – usunięcie śladów obróbki w celu uzyskania jednorodnej gładkiej powierzchni gniazd formujących. Obróbka do gradacji 400.
– po obróbce elektroiskrowej – jednorodna struktura powierzchni wykonana za elektrody w procesie drążenia wgłębnego. Wybór struktury wg. skali VDI 3400. Zalecane grubości ziarna powierzchni od VDI 18 do 34.
– po teksturowaniu – powierzchnia która wymaga wstępnego polerowania w celu usunięcia śladów obróbki a następnie jest teksturowana wg. wybranego lub dostarczonego wzorca. Dzięki tej technologii możemy uzyskać powierzchnię przypominającą np. drewno lub efekt skóry.
– po obróbce mechanicznej – powierzchnia gniazd formujących nie poddana dodatkowej obróbce. Najczęśniej z widocznymi przejściami narzędzia skrawającego. Wybór tego wykończenie nie generuje dodatkowych kosztów wykonania formy wtryskowej.

W celu sporządzenia oferty na wykonanie formy wtryskowej musimy otrzymać maksymalną ilość informacji jaką Klient posiada na temat elementu który ma być produkowany. Podstawowe informacje do wyceny to:

– model 3D wypraski wraz z rysunkiem. Jeśli model jeszcze nie istnieje – nic straconego, prosimy o kontakt
– przewidziany rodzaj tworzywa
– krotność formy lub roczne założenia produkcyjne
– wykończenie powierzchni gniazd formujących
– powierzchni wypraski na których nie mogą pojawić się ślady technologiczne tj. miejsca wypychaczy, punktu wtrysku, podziału, itp.
– doprowadzenie tworzywa: zimno kanałowe / gorąco kanałowe

W celu przygotowania oferty na produkcję elementów metodą wtryskiwania tworzywa gdy Klient jeszcze nie posiada swojego narzędzia należy przedstawić następujące informacje:

– rodzaj przyjętego tworzywa (ABS, PP, LDPE, PC, itd)
– tworzywo oryginał (bazowy surowiec, jeszcze nieprzetwarzany) czy re-granulat (powtórnie wykorzystywany w procesie produkcyjnym)
– założony kolor wypraski
– krotność formy lub roczne założenia produkcyjne
– objętość / waga wypraski
– metoda pakowania (ułożone w karton, luzem w worek, itp)